Centrale électrique classique au charbon - Modernisation de la trémie à cendres en Angleterre

La teneur élevée en cendres et la proximité de pièces sous pression dans l'environnement d'exploitation ont été des éléments importants à prendre en compte tout au long de la conception.

Client : Centrale électrique de Ferrybridge C

Ferrybridge C est l'une des trois centrales électriques construites entre 1917 et 1966. Elle se compose de quatre groupes électrogènes de 500 MW et de deux turbines à gaz d'une capacité combinée de 34 MW. Depuis son ouverture, elle a produit environ 462 TWh d'électricité et, à son apogée, employait plus de 800 personnes.

Production totale :

2304 MW

Date d'entrée en vigueur : 1966
Localisation : Knottingley, Angleterre
Carburant primaire : Charbon

 

Original : Système d'étanchéité avec plaque d'immersion et bac à eau

La centrale électrique de Ferrybridge possédait une plaque d'immersion originale dans une cuvette d'eau installée pour sceller le fond de la chaudière à la trémie de cendres.

Problèmes réguliers causés par cette conception :
  • Contact et déformation du balancier.
  • Distorsion de l'abreuvoir.
  • Fuite d'eau dans la chaufferie.
  • Corrosion de l'équipement inférieur.

Solution : Joint de dilatation en tissu DEKOMTE

DEKOMTE a proposé un certain nombre de solutions standard et de haute technologie pour résoudre le problème. La teneur élevée en cendres et la proximité de pièces sous pression dans l'environnement d'exploitation ont été des éléments importants à prendre en compte tout au long de la conception. Le cadre et le tissu en acier de DEKOMTE ont été fabriqués sur mesure pour s'adapter à un nouveau système d'élimination des cendres, garantissant une étanchéité maximale aux gaz et une intégration harmonieuse aux pièces sous pression adjacentes.

Le tissu formé multicouche se compose de 6 couches, dont deux sont des membranes étanches au gaz PTFE. Ces membranes, associées à une mitre isolante en laine de verre encapsulée dans un treillis métallique, garantissent longévité et fiabilité. Les performances de l'unité étaient essentielles pour l'efficacité de la combustion de l'usine et constituaient une solution économique pour les 5 à 6 dernières années d'exploitation de l'usine.

 

Dimensions :

32813mm x 9439mm

Température interne de la chaudière : 900˚C
Température du tissu : 300˚C
Mouvement : Axiale : -200mm
Latéral : 80 mm
Enlèvement des vieilles pièces d'acier.
Réparation de la paroi de la chaudière et du réfractaire.
Installation de pièces en acier.
Installation d'une mitre d'isolation intérieure.
Installation d'un joint de dilatation en tissu.
Joint de dilatation en tissu en fonctionnement.
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