DEKOMTE a mis au point une solution innovante pour résoudre les problèmes persistants du joint flexible 7F dans les systèmes de turbines à gaz. Traditionnellement, la connexion entre le diffuseur d'échappement de la turbine à gaz (GT) et la section froide de l'auge à revêtement interne menant au conduit d'entrée du générateur de vapeur à récupération de chaleur (HRSG) utilisait un système de joint à lames en Inconel. Cette conception reposait sur la flexibilité et l'ajustement serré de plaques d'Inconel se chevauchant entre la bride du diffuseur GT et la bride de l'enveloppe froide de l'auge. Au fil du temps, ces joints à lames sont susceptibles de fuir et de se déformer en raison d'une flexion continue, ce qui peut compromettre l'intégrité des équipements adjacents. DEKOMTE a proposé une solution innovante et intégrée qui a permis de dégager l'espace et de réduire le rayonnement thermique, afin de protéger l'huile de lubrification et l'instrumentation. Pour en savoir plus sur cette étude de cas, cliquez ici.

Pour relever ces défis, DEKOMTE a introduit une solution basée sur notre concept éprouvé de cadre en W, mis en œuvre avec succès dans plus de 500 systèmes d'échappement GT. Cette conception minimise les gradients de température, réduisant ainsi les contraintes de fatigue entre la bride chaude et la zone de serrage du tissu. L'intégration du système de plaque d'écoulement du cadre à l'auge permet d'obtenir une solution entièrement flexible et cyclable qui maintient l'étanchéité au gaz pendant de longues périodes.

L'une des principales caractéristiques de cette approche est le système d'isolation interne en plusieurs parties, combiné à une solution de tissu formé et à des convecteurs externes. Cette configuration permet de gérer efficacement la température à travers la bride de raccordement, ce qui améliore la flexibilité et la durabilité du système.

DEKOMTE's L'équipe technique expérimentée de l'entreprise peut mener à bien le processus de modernisation en moins de deux semaines. Il s'agit de retirer le joint existant, d'effectuer les réparations nécessaires et d'installer le nouveau joint de dilatation, ce qui garantit un temps d'arrêt minimal pour l'usine.